三“机”鼎立 助2200吨分离塔吊装装车就位——中国能建林桐彪劳模创新工作室解决“重”“大”难题

2018年11月15日力特公司承接的2200t分离塔吊装装车项目顺利完工。

分离塔装车

该项目从前期实地勘察、分离塔装车方案确定到分离塔平稳装车涉及多个工程亮点和难点，为力特公司大件吊装业绩增添靓丽的色彩。

1. 2018年10月初，公司接到施工任务，迅速组织人员实地勘察、制定分离塔装车方案。

2. 2018年10月19日，项目施工技术方案顺利通过专家审查会审查。

3. 2018年11月5日，项目在5.5天时间内完成3台履带起重机转场、组装工作。

4. 2018年11月9日，分离塔顺利起吊、落位及翻转，等待运输车辆。

5. 2018年11月15日，分离塔顺利吊装装车。

施工方案通过专家审查会审查

3台1000吨级履带起重机5.5天内在有限场地内转运、组装就位，树行业新高度！

1600t主机运输

1250t主机运输

900t履带起重机主臂运输

根据现场实际条件和分离塔资料，项目制定出分离塔装车初步方案：采用SCC16000/1600t履带起重机、XGC16000/1250t履带起重机和SCC9000/900t履带起重机三机抬吊并装车，这在力特公司乃至行业都无先例可循。

3台履带起重机同时吊装作业
 

分离塔起吊

分离塔落位

力特公司创建的工作室于2018年7月被命名为中国能建林桐彪劳模创新工作室，工作室成立后迅速发挥团队协作力量，在此次活动中充分发挥劳模的示范引领作用，解决众多施工难点，为今后的“重”“大”施工难题积累了丰富的经验。

中国能建林桐彪劳模创新工作室团队施工现场

中国能建林桐彪劳模创新工作室团队施工前站班会

分离塔成功起吊后合影

针对履带起重机作业区域为淤泥带的施工难题，工作室根据起重机作业特点提出软地基处理方案：对起重机所站立的位置进行开挖换填，以3台履带起重机作业过程中最大接地比压为设计依据，选定D400mm和D500mm预应力管桩基础，上部为800mm钢筋混凝土承台的基础处理方案。

软地基处理前后

2018年11月9日9时30分，分离塔吊装项目正式起吊。起吊前，分离塔离地200mm，工作室成员检查确认无异常后继续起吊，待分离塔底部超出翻转鞍座最高点500mm后，3台吊机有序平稳行走；翻转鞍座与无接头绳圈的弧形护板间隙不大于50mm，翻转鞍座与分离塔凸起筋板间隙不大于50mm，吊机行走时，SCC9000/900t履带起重机履带与翻转鞍座间隙不大于50mm，行走距离13.5m。11时36分，分离塔吊至翻转鞍座上方；12时30分，分离塔精准放置在翻转鞍座上。

3台1000吨级履带起重机带载行走

分离塔翻转前

分离塔翻转后

分离塔翻转是此次施工的难中之难，方案策划之初，工作室已重点研究翻转工序，充分考虑翻转工序的复杂性、不可控性，决定采用双层聚四氟乙烯板。在分离塔翻转过程中采用SCC16000/1600t履带起重机、SCC9000/900t履带起重机和XGC16000/1250t履带起重机辅助，通过变幅、起钩辅助翻转。16时55分，分离塔顺利翻转6°；至17时45分，历时50分钟分离塔57°翻转工作完成，分离塔水平角度0.7°符合要求。 分离塔翻转57°对于重达2200t、φ9200mm×128000mm的“巨无霸”来说精细程度非常高，但经过工作室成员的技术控制和精准指挥均得到成功实践。

分离塔翻转前后

分离塔运输现场

此次2200吨级分离塔抬吊装车严格按照施工方案实施，体现力特公司大件吊装的实力，也体现工作室成员勇于创新、团结协作的工作作风及解决“重”“大”难题的能力；以中国能建林桐彪劳模创新工作室为技术开发平台，工作室团队解决“重”“大”施工难题，将创新成果运用于工程中，不断优化施工工艺，降低施工成本，实现安全、高效，回报客户、社会，铸造力特公司品牌。